在火电厂、钢铁厂等工业领域的烟气脱硫（FGD）系统中，脱硫浆液循环泵是关键设备之一，其运行状况直接影响脱硫效率和系统稳定性。其中，卧式全贯流泵因其结构紧凑、流量大、效率高等特点得到广泛应用。其所输送的浆液通常具有腐蚀性、磨损性、含固量高且氯离子浓度高等特点，导致泵体过流部件面临严峻的腐蚀与磨损挑战。

一、 腐蚀情况分析
卧式全贯流泵的腐蚀主要集中在与浆液接触的过流部件，主要包括泵壳、叶轮、主轴及密封区域。腐蚀形态主要表现为：

1. 均匀腐蚀与点蚀：浆液中的Cl-、SO42-等阴离子在金属表面形成腐蚀电池，导致金属基体均匀减薄。在材料缺陷或保护膜薄弱处易形成深坑状的点蚀，危害性极大。
2. 冲蚀磨损（腐蚀-磨损协同作用）：高速流动的硬质固体颗粒（如石灰石、石膏晶体）对金属表面产生持续的机械切削与冲击，破坏表面钝化膜，加速腐蚀进程。叶轮出口、泵壳蜗室等流速高、流向改变部位尤为严重。
3. 缝隙腐蚀与电偶腐蚀：发生在叶轮与轴套、螺栓连接等缝隙处，以及不同金属材料（如碳钢泵壳与不锈钢叶轮）接触的部位。
4. 汽蚀损伤：在泵进口压力不足或浆液汽化压力变化时，产生气泡并溃灭，对叶轮表面造成点状剥落和蜂窝状损坏，与化学腐蚀叠加，加剧材料失效。

二、 典型保护与修复案例
针对某电厂脱硫系统卧式全贯流泵出现的叶轮严重点蚀、泵壳冲刷减薄问题，实施了一套综合性的修复与长效保护方案。

案例背景：该泵运行18个月后，效率下降约15%，振动值超标。拆检发现，叶轮叶片表面布满深度达2-3mm的点蚀坑，泵壳吸入口与蜗壳部位有局部冲刷沟槽，壁厚减薄超过原厚度的30%。

修复与保护步骤：

1. 表面预处理：对腐蚀区域进行彻底喷砂处理，达到Sa2.5级清洁度，露出金属本体，并形成一定的粗糙度以增加涂层附着力。
2. 基体修复：对于深度腐蚀坑和冲蚀沟槽，采用抗腐蚀性能优异的双组份高分子修补剂（如改性环氧或聚脲材料）进行填充、刮平，恢复流道线型。对于壁厚严重减薄的结构部位，采用焊接补板进行加强。
3. 长效涂层防护：在整个过流内表面（泵壳、叶轮）施工高性能耐磨防腐涂层。涂层体系设计为：底漆（环氧类，增强附着力与抗渗透性） + 中间层（高韧性耐磨层，如含陶瓷颗粒的环氧材料） + 面漆（光滑抗粘附面层）。涂层总厚度控制在1.2-1.5mm，确保全覆盖无漏点。
4. 关键部件升级：将原普通不锈钢叶轮更换为超低碳双相不锈钢（如2205）铸造叶轮，其耐点蚀和应力腐蚀能力显著优于常规材料。优化叶轮水力模型，降低局部流速与汽蚀风险。
5. 运行维护优化：修复后，调整了泵的入口压力设定，确保在高效区运行，避免汽蚀。并建立了定期检查制度，包括涂层厚度检测与振动监测。

实施效果：修复并实施涂层防护后，该泵已连续稳定运行超过24个月，效率维持在初始值的95%以上，期间未发生因腐蚀导致的非计划停机。定期检查显示，涂层完好，基体无新发腐蚀迹象，验证了综合修复方案的有效性。

结论：卧式全贯流脱硫浆液循环泵的腐蚀是化学、电化学与物理磨损共同作用的复杂过程。单一的更换部件往往治标不治本。成功的保护修复依赖于精准的腐蚀诊断、合理的材料或涂层选择、专业的表面处理与施工工艺，以及后续科学的运行维护。采用“基体修复+高性能涂层防护+关键部件材料升级”的组合策略，是延长泵使用寿命、保障脱硫系统可靠经济运行的有效途径。